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ChongQing ChaoYu WuZi Co., Ltd.
南鋼板材MES系統(tǒng)與ERP系統(tǒng)深度融合后，形成了南鋼特有的板材信息化“雙核”系統(tǒng)，覆蓋了南鋼所有板材的生產(chǎn)、銷售相關(guān)環(huán)節(jié)，實現(xiàn)了產(chǎn)、銷、質(zhì)、財?shù)攘鞒痰母叨茹暯樱⒃谌^程一體化質(zhì)量設(shè)計與管控、煉軋一體化生產(chǎn)管理、訂單和物料全過程追蹤的基礎(chǔ)上，在板材多訂單自動設(shè)計、連鑄動態(tài)板坯切割等重點和難點方面取得了獨創(chuàng)性突破。基于強有力的雙信息化體系的支撐，南鋼板材制造體系和服務(wù)體系，在低溫容器鋼(9鎳鋼)、特殊用途管線鋼、薄規(guī)格高強鋼、耐蝕耐磨鋼等高端品種開發(fā)和推廣等方面取得了不俗業(yè)績。
板材信息化系統(tǒng)主要功能
南鋼板材MES系統(tǒng)和ERP系統(tǒng)都是鋼鐵行業(yè)信息化系統(tǒng)的第一方陣提供商的產(chǎn)品，兩者整合與集成后，系統(tǒng)主要由綜合生產(chǎn)管理、中厚板煉鋼管理、中厚板軋鋼管理、中板軋鋼管理、熱處理管理五大模塊及19個子模塊組成，對提高企業(yè)生產(chǎn)管理效率，降低生產(chǎn)成本，改善客戶服務(wù)等有關(guān)企業(yè)核心競爭力的增強具有極大的推進作用，對外適應(yīng)了多品種、批量小、個性化要求高的市場需求，在內(nèi)部提高了精細(xì)化管理的水平，在南鋼打造精品板材基地的過程中不斷地融合創(chuàng)新和深化應(yīng)用。
綜合生產(chǎn)管理主要包含與ERP的接口相關(guān)的管理功能，接收ERP系統(tǒng)下拋的生產(chǎn)訂單，管理訂單質(zhì)量設(shè)計結(jié)果，進行產(chǎn)品質(zhì)量判定，對訂單及物料進程全過程跟蹤等功能。
煉鋼管理、中厚板軋鋼管理、中板軋鋼管理、熱處理管理分別由工序管理、生產(chǎn)管制、作業(yè)管理模塊組成。
工序管理模塊主要管理煉鋼、軋鋼各工序生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)及作業(yè)條件，在滿足用戶訂單要求，附帶非計劃最少，坯料長度最大化的前提下，進行最優(yōu)板坯設(shè)計及考慮煉鋼(板卷)和軋鋼(板卷、中板)工序平衡之后，按工序、作業(yè)單位編制最佳生產(chǎn)順序和日程，并將一定期限生產(chǎn)計劃下達給生產(chǎn)單位，真正做到了煉、軋一體化管理。
生產(chǎn)管制模塊主要管理作業(yè)指示信息、監(jiān)控生產(chǎn)實績狀況、根據(jù)產(chǎn)線異常及時調(diào)整作業(yè)計劃，向下層系統(tǒng)下達作業(yè)指示。
作業(yè)管理模塊通過多種接口技術(shù)與產(chǎn)線各主要工序進行信息集成，實現(xiàn)了作業(yè)實績的自動采集，使業(yè)務(wù)人員能夠及時掌握并處理作業(yè)實績，盡量減少手工作業(yè)和重復(fù)輸入，以此提高現(xiàn)場作業(yè)效率。通過各工序作業(yè)實績的收集，并把作業(yè)實績上拋給ERP系統(tǒng)，實現(xiàn)了MES系統(tǒng)與上、下層系統(tǒng)信息的高度集成與共享，起到了良好的溝通和橋梁作用，更為ERP系統(tǒng)賬務(wù)日清日結(jié)提供了有力的數(shù)據(jù)支撐。
深化應(yīng)用與創(chuàng)新實踐
南鋼板材MES系統(tǒng)是南鋼第一次整體引進大型、系統(tǒng)信息化體系。實踐證明，該體系的引進與運用為南鋼信息化建設(shè)和水平提升，起到了轉(zhuǎn)變理念、改變模式、鍛煉人才、積累經(jīng)驗等作用，為南鋼后續(xù)的信息化建設(shè)和發(fā)展奠定了堅實基礎(chǔ)。南鋼特有板材信息化系統(tǒng)通過不斷完善，合理優(yōu)化和控制生產(chǎn)流程，提高了信息的及時性和準(zhǔn)確性，為南鋼板材產(chǎn)品的產(chǎn)銷精細(xì)化管理，提供了可靠的技術(shù)平臺和業(yè)務(wù)支持。
板坯多訂單自動設(shè)計。板坯作為煉鋼生產(chǎn)的最終成品和軋鋼生產(chǎn)的基本軋制單元，精確、合理的板坯設(shè)計可以減少煉、軋生產(chǎn)過程中的資源浪費，提高最終產(chǎn)品的收得率。南鋼的系統(tǒng)設(shè)計以生產(chǎn)訂單為核心，結(jié)合煉鋼、軋鋼各工序生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)及作業(yè)條件，采用創(chuàng)新性的三階段自動設(shè)計技術(shù)，實現(xiàn)了板坯多訂單自動設(shè)計，能夠把有不同厚度公差、不同寬度、長度要求的訂單進行自動組合設(shè)計，計算最佳軋制厚度，真正實現(xiàn)了板坯的最優(yōu)化設(shè)計。該技術(shù)投用以來較之傳統(tǒng)設(shè)計方式，每月可減少非計劃材1800噸左右，年均增效600萬元以上。該功能還大幅提高了計劃排程人員的工作效率，1天的計劃量在1分鐘內(nèi)能夠完成板坯自動設(shè)計，自動設(shè)計功能的使用率由原來的20%提高到了目前的70%以上。板坯設(shè)計中包括取樣設(shè)計。優(yōu)化前，系統(tǒng)的取樣標(biāo)準(zhǔn)只管理按噸位取樣，系統(tǒng)在板坯設(shè)計時，每塊母板設(shè)計取樣，正樣同復(fù)樣按相同尺寸設(shè)計，造成了生產(chǎn)薄規(guī)格產(chǎn)品，母板數(shù)量比較多的情況下，系統(tǒng)設(shè)計的取樣數(shù)量多于實際取樣數(shù)量，同時正、復(fù)樣按相同尺寸設(shè)計，造成一定的浪費。通過豐富取樣方式、細(xì)化取樣標(biāo)準(zhǔn)等方式優(yōu)化后，取樣設(shè)計更加符合實際，設(shè)計成材率提高了0.15個百分點，年均增效300萬元左右。
連鑄動態(tài)板坯切割管理。以爐次為單位執(zhí)行板坯切割計劃是鋼鐵行業(yè)普遍采用的方式，由于轉(zhuǎn)爐出鋼量的波動在所難免，實際出鋼量小于或大于計劃量時，都會導(dǎo)致計劃執(zhí)行率低的結(jié)果。南鋼的系統(tǒng)創(chuàng)新地改變了以爐次為單位執(zhí)行計劃的方式，在同一澆次內(nèi)，滿足板坯厚度、鋼種等要求，編制以計劃號為單位的板坯切割計劃，計劃號是介于澆次和爐次之間的一個單位，同一計劃號內(nèi)不同爐次的切割計劃可依次執(zhí)行，從根本上解決了由于爐次出鋼量的波動造成的計劃執(zhí)行率低的問題，也利于提高生產(chǎn)組織水平，減少余坯切割損失。該系統(tǒng)實施后，煉鋼連鑄的計劃外余坯量減少60%以上，由此減少板坯切廢量50%以上，年均增效600萬元以上。
板坯判定評審和在制品替代。板坯是軋鋼生產(chǎn)的原料，其質(zhì)量好壞是影響鋼板質(zhì)量的主要因素。此功能上線前，板坯在MES中只有外觀、成分的管理，沒有判定功能和問題板坯的系統(tǒng)管控功能，板坯的成分、外觀及工藝限制使用信息無法在系統(tǒng)中明確表示，主要靠坯料管理人員通過紙質(zhì)臺賬管理，工作量大，錯誤率高，造成了板坯管理有“管”無“控”的局面。為了解決這一問題，在MES系統(tǒng)中開發(fā)板坯判定、評審功能，板坯的成分判定實現(xiàn)了自動化，成分異常的處置實現(xiàn)了分級管理。通過人工判定、系統(tǒng)校驗的方式進行，確保了成分判定的準(zhǔn)確性，實現(xiàn)了板坯評審、處置、確認(rèn)的流程化管理，實現(xiàn)了管控一體化的管理，大大提高了板坯的管理水平及軋材的質(zhì)量。在生產(chǎn)過程中，因設(shè)備、質(zhì)量控制和人為等原因產(chǎn)生的非計劃產(chǎn)品，如果直接改判，效益損失大，為了減少效益損失，往往是等到產(chǎn)品綜判后進行產(chǎn)品替代處理，替代周期比較長，容易遺忘，差錯率比較高，影響合同的跟蹤和兌現(xiàn)。針對這一情況，南鋼在系統(tǒng)中開發(fā)了在制品替代功能，使業(yè)務(wù)人員對生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的余材能夠及時替代，縮短了替代周期，降低了合同跟蹤的復(fù)雜度，降低了非計劃產(chǎn)品的改判率。系統(tǒng)上線后，每月減少的非計劃改判量在300噸左右。
